洪口水电站天然砂石料生产系统优化改造(1)程(2)
2014-04-05 01:00
导读：（3）将喂料口的条筛栅格间距减小到150～160mm，在原喂料口条筛弃料口下方设一台板式给料机，在本系统边缘，沿1#皮带机，增设1台颚破和6台中碎，另辟
（3）将喂料口的条筛栅格间距减小到150～160mm，在原喂料口条筛弃料口下方设一台板式给料机，在本系统边缘，沿1#皮带机，增设1台颚破和6台中碎，另辟一条破碎系统，蛮石和大于150mm的较大卵石经破碎后，由新增的18#、19#皮带机2条皮带机输送到3#筛分楼。同时，增设另1条17#皮带机，将从3#筛分楼出料皮带上的大骨料，送往2#筛分楼旁边的新增细碎机破碎，再送往3#筛分楼。由于本改造方案比较紧凑，做到了见缝插针，能够满足场地布置限制条件，同时，由于本方案能够在生产间隔时间施工，基本不影响生产，方案可行、经济。
经方案比选，决定采用（3）方案。
4 改造方案的具体实施
4.1 分成大于150mm和小于150mm两挡分别破碎处理
（1）将小于150mm天然料，用喂料口条筛下的1#皮带机运走，通过原骨料筛分系统进行筛分。
（2）大于150mm的较大卵石的天然料，通过一条设置在三个喂料口弃料出口处的板式给料机，输送给新增加破碎站
（3）经新增的破碎站破碎后的料，通过新增的皮带机送到3#筛分楼开始筛分，筛分之后送往成品料堆。
4.2 板式给料机配置选型
板式给料机工作原理是借助驱动轴的转动，通过传动链轮带动封闭链带，使其作连续移动，从而达到传送物料的目的。由于板式给料机能够水平或带一定倾角运送较大直径的毛料，使之成为改造成败的关键设备。
根据目前河床天然骨料的特点，蛮石最大直径为600～700mm，但其含量很少，可以通过挖机在采挖过程中剔除。主要粒经为500mm以下，因此板式给料机的机型选定在带宽B=1000mm，生产能力30～300m3/h、给料速度为0.03～0.25m/s、驱动电机为功率7.5kw可调速电机，板式给料机的输送长度根据喂料口的地形情况定为20m。
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由于本次改造的目的是为了增大系统的破碎能力，增加中小骨料的产量，因此主要的投入放在破碎设备上。粗碎选用一台PEV750×1060颚破；细碎为6台PEX250×1200颚破，破碎后的骨料由皮带机送往3#筛分楼，筛分后分送到各骨料堆。
4.4 大骨料回轧方案布置
由于前期大骨料产量太高，已超出大坝RCC浇筑所需的用量，使得大骨料无处堆放，占用了大片场地。
对大骨料过多的处理，本次改造有两种途径：
（1）将成品大骨料皮带分出部分来进行内循环回轧。即在8#皮带机机头，分出部分大骨料，通过新增的17#皮带机，将料送入新增的4台型号为PEX150×750细碎，破碎后通过6#等皮带机，返回3#筛分楼进行内循环。
（2）在2#筛分机进料皮带机头，用溜槽分出一部分骨料，通过新增的一台PEX250×1200颚破，进行破碎，破碎后通过3条皮带中转返回3#筛分楼。
（3）通过装载机，将成品大骨料装入自卸汽车，盘运至喂料口，然后由改造后的骨料破碎系统，对大骨料进行破碎，增加中小骨料的数量，以达到满足大坝RCC所需骨料级配为止。
通过上述措施，可大大减少大骨料太多的问题，从而达到节约成本的目的。
4.5 改造后的系统平面布置图
5 改造效果
按照上述方案，按期成功完成了系统改造。系统运行可靠，改造后的砂石料生产系统生产能力有了较大的提高，系统日最高生产能力从改造前的4419吨/天，增加到改造后的6880吨/天，能够满足洪口水电站二枯高峰期的骨料供应，且骨料级配得到大大改善，能满足均衡生产的要求，达到改造目标。
6 经济效益
6.1在保证材料供给、保证工期方面最经济：
本次改造中增加一台板式给料机、12台不同大小的颚破和3条皮带输送机共投入约150万元，若系统不改造，工期将延误约半年以上，将会给工程带来较大的损失；若采用其它方案改造，不计新系统投资，拆除、砼龄期、重新制安将造成工期延误约两个月以上；若改用外购骨料，约需17万m3，供应难度大，且每方骨料成本提高15元以上，需多花费255万元以上。因而本改造方案最经济，是必要的。
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6.2消化蛮石弃料，增加效益：
改造前每月约有10%～20%的蛮石弃料。二枯消化弃料约3.2万m3，混合料挖运及蛮石弃料总计约12元/m3，仅此一项，节约成本约38.4万元。
7 结语
在利用条筛喂料口的原砂石料生产系统已投产的情况下，进行生产能力提升的改造，本方案经济可行，成功地解决了场地布置难题，不影响原系统的生产，又节约了改造成本，可为今后类似砂石料生产系统的生产能力提升的改造提供借鉴。
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论文出处(作者):刘金清；陈振华
