免费毕业论文--差速器壳体工艺及镗工装设计(一(4)
2013-07-18 01:03
导读：的内摩擦力矩Mf与输入差速器壳的转矩MO之比叫作差速器的锁紧系数K,即 K=Mf／M0 输出给转得快慢不同的左右两侧半轴齿轮的转矩可以写成： M1=0.5M0(1-K) M2=
的内摩擦力矩Mf与输入差速器壳的转矩MO之比叫作差速器的锁紧系数K,即
K=Mf／M0
输出给转得快慢不同的左右两侧半轴齿轮的转矩可以写成：
M1=0.5M0(1-K)
M2=0.5M0(1+K)
输出到低速半轴的转矩与输出到高速半轴的转矩之比Kb可以表示为
Kb=M2／M1=(1+K)／(1-K)
锁紧系数K可以用来衡量差速器内摩擦力矩的大小及转矩分配特性，目前广泛使用的对称式锥齿轮差速器，其内摩擦力矩很小，锁紧系数K为0.05～0.15，输出到两半轴的最大转矩之比Kb=1.11～1.35。因此可以认为无论左右驱动轮转速是否相等，对称式锥齿轮差速器总是将转矩近似平均分配给左右驱动轮的。这样的转矩分配特性对于汽车在良好路面上行驶是完全可以的，但当汽车在坏路面行驶时，却会严重影响其通过能力。例如当汽车的一侧驱动车轮驶入泥泞路面，由于附着力很小而打滑时，即使另一车轮是在好路面上，汽车往往不能前进。这是因为对称式锥齿轮差速器平均分配转矩的特点，使在好路面上车轮分配到的转矩只能与传到另一侧打滑驱动轮上很小的转矩相等，以致使汽车总的牵引力不足以克服行驶阻力而不能前进。
1.4 壳体的加工工艺
壳体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。
壳体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和壳体在机器中功用的不同有着较大的差异。但从工艺上分析它们仍有许多共同之处，其结构特点是：
(1)外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种；
(2)结构形状比较复杂。内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，壳体壁薄且厚薄不均。
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(3)壳壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系；
(4)壳体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。
壳体类零件的技术要求:
(1)轴承支承孔的尺寸精度和、形状精度、表面粗糙度要求；
(2)位置精度 包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等；
(3)为满足壳体加工中的定位需要及壳体与机器总装要求，壳体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求；各支承孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求。
壳体零件加工在工艺路线的安排中应注意三个问题：
(1)工件的时效处理 壳体结构复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大。由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形；
(2)安排加工工艺的顺序时应先面后孔 由于平面面积较大定位稳定可靠，有利与简化夹具结构检少安装变形。从加工难度来看，平面比孔加工容易。先加工批平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此，一般均应先加工平面。
(3)粗、精加工阶段要分开 壳体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。
定位基准的选择: 壳体定位基准的选择，直接关系到壳体上各个平面与平面之间，孔与平面之间，孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。在选择基准时，首先要遵守“基准重合”和“基准统一”的原则，同时必须考虑生产批量的大小，生产设备、特别是夹具的选用等因素。
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主要表面的加工:壳体的平面加工,壳体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。 刨削壳体平面的主要特点是刀具结构简单；机床调整方便；在龙门刨床上可以用几个刀架，在一次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度。 壳体平面铣削加工的生产率比刨削高。在成批生产中，常采用铣削加工。
孔系加工： 车床壳体的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类。 平行孔系主要技术要求是各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或专用镗床上加工。
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