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电气开关盒注射模具设计(一)(3)

2015-12-20 01:00 8g,体积为2.5x104mm。
根据注射机的最大注射量确定型腔数:
由模架选用500x500CI型,参考《冲压与塑压成形设备》附表4-2可选用SZ-800/3200卧式注射机。
由公式：N =Kmo-m流/mi
可计算出N=4个。
但由于制品的要求的表面光洁度高,批量生产，再从受力平衡等方面考虑,所以选择了一模四腔。
2）根据《冲压与塑料成形设备》附表4-2可选用S2-800/3200卧式注射机,有以下技术参数
理论注射容量840cm3;  螺杆直径67mm;
注射压力142.2Mpa;  注射速率260g/s-1;
塑化能力34g/s-1;   螺杆转速10-125r/min-1;
锁模力3200KN;   拉杆内距600X600mm;
移模行程550mm;  最大模具厚度600mm;
最小模具厚度300mm;  锁模型式 双曲肘;
模具定位孔直径Ф160mm;  喷嘴球半径 SR20mm;
（1）最大注射量的校核
由已知:注射机最大注射容量为840cm3,一个制品的体积为25cm，V流可取制品的30%到80%之间,当选为25x80%=20cm时,V=25x4+20=120cm
根据公式:KV0 >= V,即是：0.8x840cm>=120cm,所以注射量符合要求
（2）注射压力的校核
查<<塑料模塑成型技术>>附录表4知ABS注射压力为60-100 Mpa。
由公式P0≧P,知注射机的最大注射压力P0=142.2 Mpa满足ABS成型注射压力。
（3）锁模力的校核
注射机最大锁模力F0=3200KN;
模内平均压力P模, 查<<塑料模塑成型技术>>表5-2，知P模=34.3Mpa.
制品，流道，浇口在分型面上的投影面积之和可约为A=F/P/=3200/34.3=9.3x10-2 m3;
F=P模A=34.3x106 x9.3x10-2=3190KN
由公式F0≧F=P模A可知最大锁模力满足注射要求。
（4）模具闭合厚度校核
Hmax=600mm,Hmin=300mm;
而模具闭合厚度为H=390mm
满足公式Hmin≦H≦  Hmax.
（5）开模行程与顶出装置的校核
单分型面模具开模行程的校核，
注射机最大开模行程s为550mm。
L= H1 +H2=5/3 H1=5/3x(23+9)=53 mm（其中制品的推出距离H1,取型芯高度2/3～4/5）
满足公式S≧H1+ H2+(5～10)mm的要求。
注射机固定模板定位孔与模具定位圈的关系两者按H9/f9配合。
 四.模具结构：
 
 
 
动模座板 2-推板 3-推杆固定板 4-顶杆 5-垫块6-定模板7-复位杆 8-动模板9-定模座板  10-定位圈  11-主流道衬套  12-销钉  13-公模仁  14-母模仁15-导套  16-导柱  17、18、20、25、26、30-螺丝  19-拉料杆  21-支架  22-销钉  23-滑块  24-复位杆弹簧  27-支架   28-推板导柱  29-推板导套 
1）模架：
模架是选用龙记模架500x500CI型。
 2）分型面：
  
  塑料件的要求制品的表面光滑，无斑点、条纹、凹痕、起泡、变色、熔接痕、非边和制件有扣位要求，便于斜滑块脱离扣位，只有这样选分型面，便于塑料制品脱模和有利侧面分型抽斜滑块。同时也能保证塑料制品的质量和有利防止溢料与便能使分型面更好的排气，方便成型零件加工。
 3）成型零件：
 （1）型腔：
 
 根据制品的表面要求采用整体式凹模，凹模是成型塑料制品的外形的主要零件
这种整体式的凹模结构简单，但是它成型的表面质量比较好，先用铣数控床进行粗加工,然后再用电火花进一步加工,最后再抛光精加工。虽然消耗模具钢材较多，机械加工工艺性能差了一点，但是能保证制品的表面精度。而且在今后也由于数控技术的发展和应用，会越来越多采用这种形式的整体凹模。
（2）型芯：
 
根据制品的内部形状采用整体凸模形式，在整体型芯内嵌入滑块。在加工方面先在铣床进行粗加工，然后用电火花进行进一步的半精加工之后，再进行表面抛光使其达到应有的精度。
4）浇注系统：
 (1)主流道：                         
主流道位于模具的中心上,它与注射机喷嘴的轴线重合,以利于熔体顺利地向分流道流动，由于它不能太大,否则会造成塑料消耗增多.反之不能太小,否则熔体流动阻力增大,压力损失大,对充模不利.根据ABS 材料的分析,主流道截面形状是圆形，而为也方便脱出流道凝料，把主流道做成圆锥形，锥度为40小端直径为2.5mm 。
(2)分流道：
根椐流体力学和传热原理可知，采用圆形横截面流动阻力最小，热量损失最小，熔体降温也最慢，因而，对热塑性塑料注射模而言，分流道截面形状最好用圆形。其分流道长为120mm，直径为8mm,在其下一级的分流道里其长度为22mm,其直径为6mm。但是在加工方面，它需要同时在动、定模上开设半圆截面。分流道的布局是采用平衡式布局。
(3)浇口：
   根椐制品的质量与其它的各种要求选择侧浇口，因为侧浇口能根椐制品的形状特点和充模的需要，灵活地选择浇口的位置，这样可使模具结构紧凑，流程缩短，改善成型条件。其侧浇口采用半圆形，长度为5.3mm,直径为2mm.
(4)泠料穴和拉料杆：
  冷料穴设在主流道的未端，长度为10mm。防止冷料进入型腔而影响制品质量，并使熔体顺利充满型腔。拉料杆采用右图这种形式，采用这种形式的好处是避免产品在开模顶出时不小心跌落被划伤，但它的缺点就是，要用手拉形式来脱离拉料杆，并且要较大的拉料力。

5)排气系统：
                                   排气系统的作用是将型腔和浇注系统中原有的空所和成型过程中固化反应产生的气体顺利地排出模具之外。而些模具的排气系统则开设在分型面上，因为气体能从分型面里直接