浅析电力机车在车检测的现状和改进建议(2)

　　1．4电气线路检测

　　电气线路检测指对机车主回路、辅助回路和控制回路中的导线电阻、接线端子及电器触点电阻进行检测。目前使用的仪器是采用四端子法测量电阻的接触电阻检测仪(通称TZ)。检测方法一种情况是测试整个支路，在阻值比较大时进一步测试支路阻值；另一种是把大支路以元件为单位分解为若干个的小支路，并且根据支路的重要性确定测试周期，分为1个月、2个月、3个月。

　　1．5电路绝缘检测

　　电力机车电路对地绝缘符合要求是机车正常工作的重要条件之一。在各级修程中对此有不同的要求。近年来为减少电路接地，增加了周期性检测。周期性检测的周期依据机务段实际情况制定。对地绝缘采用了绝缘检测仪。绝缘检测仪是采用直流高压对电路绝缘状态进行无损检测，在测试时根据电路情况加上不同的直流电压，当电压稳定到某个特定电压时，测试对地漏电流。在实际过程中发现了不少问题。

　　1．6辅助机组轴承检测

　　辅助机组的轴承检测主要是检测轴承是否存在疲劳剥离、磨损、拉伤、烧伤、锈蚀等故障。通常采用轴承检测仪，对峭度系数(KV)及振动加速度有效值(RMS)进行测试，先简易诊断，后精密诊断，判断故障部位。当机车入库后，检测人员把轴承检测仪的传感器置于辅助机组上，对辅助机组电机轴承振动进行检测，依据检测结果采用跟踪或实施解体。

　　2走行部检测

　　机车走行部是机车运行安全的重要部件，为满足铁路提速的需求，近年来一些公司和研究单位开发了针对机车走行部旋转部件，如轮对、轴承、齿轮、抱轴承等的自动检测技术。

　　2．1机车踏面擦伤在线检测系统

　　该系统主要用来检测机车车轮局部擦伤或踏面损伤程度。在机车运行过程中完成动态测量，并预报超差车轮的擦伤大小及位置。系统主要由车轮传感器和振动传感器、控制、信号采集电路和信号预处理箱组成。系统自动判别机车的车轮故障，分等级进行预报。检测时机车车速为7—30km／h，检测误差深度不超过O．5mm。运行情况表明，机车踏面擦伤在线检测系统检测精度较高，报警准确，擦伤的报警率达到98％以上，消除了人为因素的误差，大大减少了工人的劳动量，也为机车车轮检测的科学化开创了一个良好的开端。

　　2．2轮对动态检测装置

　　这是一种非接触式轮对动态自动检测装置。该装置采用了电磁超声探伤和光截图像测量两项关键技术。当车轮通过探伤单元时，电磁超声探头激发超声表面波实现踏面动态探伤。车轮通过外形检测单元时，轨道外侧激光线光源在踏面上形成车轮外形光截曲线，通过实时采集、处理光截图像获得外形尺寸。轮对的主要参数，如轮缘高度、轮缘厚度、轮缘磨耗、踏面磨耗、车轮直径及轮对内距精度可达0．3mm，最大误差为0．5mm。探伤深度为车轮表面至近表面1mm深度范围内的连续壳层。探伤精度为车轮表面长2mm，宽0．5mnl，深1mm的当量裂纹。探伤灵敏度余量大于60dB。该装置能自动绘制车轮外形检测曲线，并具有结果查询、、超限报警等功能。该系统采用在线动态检测方式，不与机车车辆接触，不占用机车运转时间，高速高效，安全可靠。目前已在某些局投入使用，且运用情况良好，具有显著的和效益，满足了当前铁路跨越式发展对机车进行快速、可靠的安全检测的需求。

　　2．3机车走行部车载监测装置

　　该装置可实现对机车走行部轴箱轴承、电机轴承、抱轴轴承、轮对踏面和传动齿轮等部件的温度和振动在线检测，并对上述部件的故障实行早期预警和实时报警。其核心技术是共振解调的设备故障诊断技术。系统主要由主机、副机和复合传感器组成，根据不同的机车型号区别安装。地面数据处理系统包括软件包、终端计算机和数据转储接口。软件以Windows为操作平台。当车速低于设定值20km／h或者没有车速信号时，只检测温度，循环检测周期不大于2s；当车速高于20km／h时进行冲击故障和温度检测，温度测量范围为一55—125℃，故障冲击诊断检测范围位为100—10000SV。报警分轴承温度报警和轴承、轮对踏面和传动齿轮的冲击报警。后者分三级：0，I，Ⅱ，运用人员可根据报警级别采取适当措施。机务段定期对数据转储，用地面数据处理系统分析数据，反馈给技术部门，根据报警级别进行进一步的处理，譬如轴承甚至用顶轮检测进一步判断部件的状态。该系统自使用以来到2004年底，已发现故障200多起。

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