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模具企业生产管理体系可以有效保证生产出来的模具能满足客户的要求，并尽可能降低成本，提高效益。
模具制造业是一个高风险与高附加值的行业，随着市场竞争的加剧，客户对模具制造商的要求愈来愈高，交货及时、品质优良、价格合理、服务周到已经成为衡量模具企业竞争力的重要指标。要实现他们的合理匹配，必须建立模具企业生产管理体系，遵循模具设计制造的规律，合理组织各项生产活动，最终达到顾客满意。
建立与规范模具企业生产管理体系，首先要建立一个模具生产质量体系，并引入目标管理以求降低成本，最终达到提高效益提升企业竞争力的最终目的。
在模具生产质量体系中，必须把企业经营活动的各个环节都列入质量控制的范围，实行全面、全员、全过程的质量监督管理。根据模具生产的要求和特点，对经济技术合同、模具的结构设计、制造方案要经过严格评审；生产过程各工序的交付要严格按程序和设计、工艺的要求进行检查，使每副模具从报价、合同签定、模具设计、外购件采购、非标零件制造、装配与试模以及售后服务的全过程始终处于受控之中。
模具设计工作的质量是决定模具最终品质的关键因素，也是模具生产管理体系中不容易忽视的问题。设计者在满足客户要求的基础上，以最经济、最合理的方案进行设计。设计时应考虑模具的加工性、可靠性、可维护性及使用的方便性、安全性和寿命。设计的图纸应经过审核，以发现并防止设计上的欠缺和不足，及早纠正，避免模具先天不足。
在并行工程的实施中，相关工作交替进行，紧密衔接，生产周期长的主要工作零件优先设计、优先安排加工，力求设计与制造一体化。模具结构草图设计经评审后，加工周期长的零件设计完后，立即进行数控编程。这样，备料、数控编程与模具设计并行，各阶段的生产负荷基本平衡，可大大缩短模具生产周期。在一批模具中，生产周期长的模具优先设计、制造；在一组冲压模具中，当毛坯展开尺寸难以准确计算时，优先制造成型模具，以便先通过成型模试模确定毛坯展开尺寸，待展开尺寸确定后再线切割加工冲裁模具，这样可避免因展开尺寸不准导致返工。