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大豆去皮浸油有利于油厂、饲料厂、养殖户--三赢

2014-11-20 01:01 中国是大豆的原产国。最初的制油工艺是将大豆破粒压片（制坯）常压蒸汽处理后经人力压榨出油，随后改用水压机为压榨动力。该法出油率低而饼残油高（8-10%) ,且往往因加热不足而不能将抗营养因子（如抗胰蛋白酶）充分破坏。机械螺旋榨先将生豆坯用加压的间接蒸汽加热（120--130t,蒸炒）再经螺旋压榨，所得“豆饼”呈瓦片状。螺旋机榨使制油加工连续化，且因加热和压榨强度高，饼残油可降至4-5%9出油率相应提高；另一方面，因片面追求出油率也会出现过度加热导致美拉德反应，使氨基酸失效，蛋白质营养价值降低。溶剂浸出制油工艺使豆粕残油进一步降至‘0.5-1%。由于浸出制油工艺过程中的热处理较易控制，豆粕质量也较易达到稳定。去皮浸出则是浸出制油工艺的进一步发展。在美国，五十年代开始出现浸出制油工艺，随后转向去皮浸出。目前，在美国加工的大豆，绝大部分采用的是先去皮、后浸出的工艺，机榨加工大豆估计不超过1%。螺旋榨油机主要用于浸出前初榨花生、油菜籽、棉籽等高含油种籽。中国于八十年代中实现由压榨法向浸出法的转变。九十年代后期开始弓｝入去皮浸出工艺，‘2001年去皮浸出的日加工能力估计己达1.5万吨以上。图1所示为去皮浸出法加工大豆的一般工艺流程。清理过的大豆先经初步干燥（降低水分1一2个百分单位）或适度加热（20一30分钟缓慢加热至600C，然后迅速加热至850C)，使豆皮与子叶易于分开，再经破粒、风选，分离豆皮。去了皮的子叶经保温软化、压片后，即进入溶剂浸出过程。浸出豆油后，还需经过进一步加热，以排除残留溶剂（脱落）并钝化抗 胰蛋白酶等影响豆粕利用的有害因子，豆粕加热程度掌握至关重要，脱溶工艺的一个关键环节 是用常压直接蒸汽在依逆流原理（含溶济的湿粕）自上而下，直接蒸汽自上而下，在设定的温度（一般为72-80度）水分一般为18-23%)、时间（一般为15-30分钟）条件下排除溶剂，钝化抗胰蛋白酶，再经干燥（温度一般不超过1050C)冷却。该工艺可有效地破坏抗胰蛋白酶等有害因子，同时最大限度地保持赖氨酸的有效性，比之传统的加热处理方法所生产的豆粕质量高而稳定。其尿酶活性（相对反映抗胰蛋白酶活性，是评价加热不足的指标，超过0.4表明加热不足）可接近于零，而KOH溶解度（评价加热过度的指标，低于70％表明加热过度）可高达85％以上。为了节省能耗和溶剂，新近的工艺在直接蒸汽处理前先用温和的间接蒸汽进行‘预脱溶’，或在溶剂浸出前增加一道挤压膨化工序（图1) o用上述工艺生产的产品是去皮豆粕。如用户要求含44％蛋白的“普通”豆粕，制油厂需将豆皮加热、粉碎后，按比例重新搭配到去皮豆粕中，并混合均匀。因此，对于现代化的去皮浸出工艺来说，带皮的“普通”豆粕并不普通，而是经过再加工的产品。为此，本文中将使用“带皮豆粕”一词来表示不去皮加工的产品或去皮制油后又重新将豆皮粉碎，混入去皮豆粕的产品。先去皮、后浸出，首先是制油工艺的需要。豆皮主要由种皮组成。种皮含粗脂肪仅1%，含蛋白8.8%（表1)。加工中分离出的豆皮约占大豆重量的8%，占大豆体积的10%。去皮后浸出，可以使加工厂产量提高10%。与此同时，溶剂的消耗也相应减少。目前加工一吨大豆的溶剂消耗为0. 5-3kg，一个日处理1000吨的大豆油厂可因采用去皮工艺，每天相对节省溶剂消耗50 - 300kg。一不仅降低加工费角，也有利于减少环境污染。组分占整粒大豆％蛋白％脂肪％灰分％碳水化合物％整粒大豆100.040.321.04.933.9子叶90.342.822.85.029.4种皮7.38.81.04.385.9胚轴2.440.811.44.443.3去皮浸出，对动物 饲养来说。可以更有效的利用饮料，豆皮的主要组分是细胞壁或植物纤维，不能或很难被鸡，猪等单胃动物消化吸收，但可很好地为反刍动物 及其它草食动物所利用，在在加工过程 中把种皮与子叶分开，形成去皮豆和豆皮两个产品 。饲喂不同动物，做到了各得其所，物尽其用，下面就这一问题作进一步讨论去皮豆粕的质量标准及营养成分表2所列为美国“全国油料籽加工者协会”(National Oilseed ProcessorsAssociation，简称NOPA)制订的带皮豆粕与去皮豆粕的质量标准。中国正在修定豆粕的质量标准，预计将增加去皮豆粕一项，并采用KOH蛋白溶解度作为评价豆粕加热过度的指标。