引言 随着客户对产品个性化和交货周期的高要求(2)
2013-06-11 01:06
导读：2.3 现场改善 针对上述问题，首先提出如下的改进措施： (1)重新放置临时检测台B。将其从现在的位置移动到缸头压床M4 和Ｍ5 之间，减少操作工的移动距离
2.3 现场改善
针对上述问题，首先提出如下的改进措施：
(1)重新放置临时检测台B。将其从现在的位置移动到缸头压床M4 和Ｍ5 之间，减少操作工的移动距离。
(2)去除第18 步操作。
(3)对未加工的零件1 重复气吹，属于动作重复浪费，因此去除操作15。
(4)重新放置暂存区D，紧挨C，去除操作23。
(5)加高暂存区D 和盛切削液的容器C，使其适合人体的尺寸，去除弯腰动作。
(6)第26 步每次只标记一个零件。
应用 Timer Pro 中的Process Analysis 改进生产。改善后，输出结果如所示。中虚线框对应的操作是必须的操作，其它则为操作工等待。
由可知，改善后，工人的操作时间由296.531 秒缩短至240.824 秒，操作时间缩短了55.707 秒，工人的等待时间由改善前的228.439 秒增加至282.046 秒。本次改善后工人等待时间更长，其等待率=282.046 /524.97=0.537。改善后总的操作时间为240.824 秒，而等待时间为282.046 秒，机床M8 加工离合器盖，工人操作时间为187，故可以操作M8，其工人空闲率=97.146/524.97=0.185。
3 仿真分析及验证
传统的现场改善效果通过工序时间的缩短和人机比来评价，然而企业的生产管理更关注改善方案为车间或生产线所带来的整体效果。为评价上述现场改善方案的整体效果，本文接下来将改善前和改善后的生产线整体性能进行了仿真研究。
采用 Flexsim 仿真软件分别建立生产线仿真模型，将改善前、后的作业方案分别输入仿真模型。每天工作8 小时，二班倒，每班中途休息一小时，在Flexsim 中仿真运行30 天。
加工任务设置中，把机床加工前的操作设置为预操作，去毛刺、漂洗、气吹设置为在各个传送带或容器的操作，加工时间为Timer Pro 改善前后各个操作时间，如表1 所示。
（转载自科教范文网http://fw.nseac.com）
通过仿真，输出改善前后仿真数据如表2 所示，其中，生产线的设备综合利用率从0.670提升到0.716，工人综合利用率从0.601 提升到0.832。
4 结论
追求生产率是企业生产的核心。因此，对生产现场进行改善，制定标准时间，提高工人的利用率，提升企业生产线整体产能是企业重点关注的问题。企业必须寻找一种快速制定标准时间的方法来提升生产线整体生产效率。本文提出了应用工具软件Timer Pro 进行时间研究，制定标准时间，并应用Flexsim 进行整线效果验证的技术方案。通过这一方法，企业可快速、灵活、经常地应用先进软件工具进行时间研究和现场改善，确定最佳人机比、平衡生产线，从而提高生产线整体生产率。
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（转载自中国科教评价网www.nseac.com ）
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